近期，方大特钢持续强化质检环节技术创新与设备升级，一方面自主研发多款取样制样装备，获得多项实用新型专利，破解传统人工制样效率低、误差大的痛点；另一方面建设江西首条钢铁原料全闭环智能检测线顺利完成带料试车，进入设备调试优化阶段。公司以技术创新与数智升级双轮驱动，大幅提升原料检测精度与作业效率，依托全流程可溯源智能质控体系，全方位守住原料质量第一道关口。

　　6月23日，方大特钢“手持式样品切割缩分器”取得国家实用新型专利授权。铁矿石、煤炭、合金等原辅材料是钢铁生产的关键基础物料，原料制样、化验的精准度是把控产品质量的第一道关口，混匀、缩分是制样流程中不可或缺的核心环节。行业传统单体式二分器制样流程繁琐，需多次倾倒分割物料，耗时费力，且对潮湿、黏性物料缩分效果较差。针对现场痛点，方大特钢检测中心人员自主研发一种手持式样品切割缩分器，可一次性将物料切割成条状完成缩分，有效适配高湿、高粘原料检测需求，既能大幅降低员工劳动强度，也显著提升制样作业效率。

　　截至目前，方大特钢检测中心已拥有十余项检测类实用新型专利，覆盖质检取样、制样、检测全流程，包含方坯氧氮试片制作夹具、铁合金全自动取样装置、皮带输送轮头部外端取样装置等多项自研技术。一系列小微创新直击检测实操痛点，有效解决了钢铁原料、检测过程中的各类实操难题。

　　与此同时，硬件设备升级同步提速。7月15日，方大特钢检测中心自动化智能化升级改造项目顺利完成带料试车，进入设备调试优化阶段。该项目建成钢铁原料自动取样、自动制样、全自动化验、智能留样存储的全闭环检测系统。产线搭载全自动汽车取样机、智能制样系统、自动化分析系统等核心设备，全面覆盖铁料、进口矿、炼铁煤、洗精煤等主流进厂原料品类。系统可自动识别车辆与物料信息，智能分配取样点位，全程密闭无人作业，从源头杜绝人为操作偏差。同时，设备可一站式完成物料烘干、破碎、研磨、检测、留样、数据上传全流程工序，检测数据实时接入企业质量管控平台，数据不可篡改、全程可溯源，从根源上杜绝人工操作与记录误差。

　　专利研发与智能检测线落地，是方大特钢以技术、设备双创新重塑质量管理体系的重要举措。下一步，公司将持续推进生产全流程智能化改造，推动质检数据与生产、采购、工艺全链路深度互通，以更高标准筑牢原料质量防线，以智慧检测赋能精品制造。（段文海）